最近、中国自動車電池イノベーション同盟は、同国の電気自動車（EV）部門におけるリン酸鉄リチウム（LFP）電池の市場シェアが大幅に上昇していることを示すデータを発表した。 6月の時点で、LFPバッテリーは新エネルギー車に搭載されるバッテリー総量の74%にあたる31.7GWhを占め、EV電源システムの主要な選択肢としての地位を固めています。
以前は三元系リチウム電池の影に隠れていたLFP電池の復活により、最近の市場支配力に疑問が生じています。従来の自動車メーカー、新しいEV新興企業、合弁事業、多国籍大手企業がLFPバッテリーを選択することが増えているのはなぜでしょうか?
LFP バッテリー優勢の背後にある要因
業界の専門家は、特にEV市場での激しい価格競争の中でLFPバッテリーの人気が高まっている主な要因は、LFPバッテリーのコスト上の利点であると考えています。 SVOLT Energy の研究者は、LFP バッテリーのエネルギー密度は長年にわたって大幅に向上していると説明しました。一方、三元系リチウム電池の主要材料であるニッケルとコバルトの価格が上昇しているため、LFP 電池はよりコスト効率の高い選択肢となっています。
技術の進歩とコスト効率
LFP バッテリーは手頃な価格であることが重要な利点です。 MySteel によると、7 月の時点で、中国の自動車用 LFP バッテリーの平均価格は 380 RMB/kWh であるのに対し、高ニッケル三元バッテリーの平均価格は 550 RMB/kWh でした。この価格差は、特に競争の激しい市場環境においては、消費者にとって大幅な節約につながる可能性があります。
技術の進歩も影響しています。著名なバッテリーメーカーの著名なエンジニアは、初期のLFPバッテリーでは、低い導電率を補うためにナノ処理やカーボンコーティングなどの複雑なプロセスが必要だったと指摘しました。しかし、炭酸リチウム粉末の圧縮などの製造プロセスの進歩により、製造が簡素化され、エネルギー密度が増加しました。
LFP バッテリー設計の革新
技術的な改善に加えて、LFP バッテリーの設計も進化しました。当初、バッテリーセルはモジュールに収められ、その後組み立てられてパック (CTP) になりました。現在では、モジュールの取り外しが可能な進歩により、セルを CTP または車両シャーシ (CTC) に直接組み込むことができ、スペース効率を最大化できます。この設計の進化は、業界で安全性と費用対効果がますます重視されていることに対応しています。
中国の大手自動車メーカーはLFPバッテリーの研究開発に多額の投資を行っている。 BYD はブレード バッテリーを導入し、吉利と Gotion High-Tech はそれぞれシールド ショート ブレードとソフト パック LFP バッテリーを開発しました。これらの技術革新により、LFP バッテリーの市場シェアはさらに拡大しました。
将来の動向と競争
Real Lithium Researchの創設者であるMo Ke氏は、長期的には全固体電池やナトリウムイオン電池を含むさまざまな電池技術が共存する一方、LFP電池は少なくとも2030年までは市場でのリーダーシップを維持すると予測している。同氏は、リン酸塩ベースの三元材料の一種であるM3P電池は、従来のLFP電池よりもエネルギー密度が高く、三元リチウム電池よりもコスト効率が高いと指摘している。これは業界の新たなトレンドとなる可能性があります。
「長い刃と短い刃」の議論
LFP バッテリー市場でも、長いブレード設計と短いブレード設計に分かれています。 BYD の第一世代ブレード バッテリーは、長いブレード設計で、バッテリー セルの長さが 1 メートル近くあります。対照的に、吉利のシールドショートブレードバッテリーの寸法はわずか58センチメートルです。吉利汽車の副社長兼学部長の李川海氏は、ショートブレードバッテリーは内部抵抗が低減されているため、急速充電性能と安全性が優れていると主張する。これが、Geely や SVOLT Energy や GAC Aion などの他のメーカーがショートブレードアプローチを採用している理由です。
ブレードの長さに関する議論にもかかわらず、自動車メーカー間のコンセンサスは、社内でのバッテリーの研究と生産が重要であるということです。 2023 年 11 月、長安は最初の標準バッテリーセルを発売しました。翌月、GAC Aion は自社のバッテリー工場を完成させ、Zeekr は世界初の量産型 800V LFP 超高速充電「ゴールド ブリック」バッテリーを発表しました。
自社電池開発の推進
パートナーである Advanced Manufacturing and Mobility Industry によると、自動車メーカーは社内でバッテリーを開発することで、自社の車両に合わせた性能と信頼性を向上させることができます。また、収益性の重要な要素であるコスト管理も可能になります。 NIOの李斌最高経営責任者（CEO）は、バッテリーのコストは一般的な乗用車価格の40％を占めており、バッテリーを自社で製造することで利益率を大幅に改善できると強調した。
