EPDM(Ethylene Propylene Diene Monomer) 씰의 제조에는 고품질, 내구성 및 신뢰성 있는 씰을 보장하도록 설계된 정밀한 다단계 공정이 포함됩니다. 이 가이드에서는 각 단계를 꼼꼼하게 자세히 설명합니다.
1. 원료 준비
에틸렌, 프로필렌 및 비공액 디엔의 공중합체인 EPDM 고무는 이러한 씰의 기본 재료를 형성합니다. 풍화 및 노화에 대한 고유한 저항성은 광범위한 응용 분야에 적합합니다. 처리가 시작되기 전:
재료 선택 및 테스트: 최종 제품의 품질은 원자재의 품질에 직접적으로 좌우됩니다. EPDM 고무, 충전제(예: 강도 및 자외선 저항성을 강화하는 카본 블랙), 가황제(예: 가교를 개시하는 산화아연) 및 기타 첨가제(예: 유연성을 위한 가소제, 수명을 위한 산화방지제)가 정확한 사양을 충족하는지 확인하기 위해 엄격한 테스트 절차가 구현됩니다. 일반적으로 사용되는 테스트에는 유변학적 측정, 재료 분광학(FTIR), 화학 분석이 포함되어 각 구성 요소의 순도와 특성을 확인합니다.
정확한 배합: 각 성분의 정확한 비율은 최종 EPDM 씰에서 원하는 특성을 달성하기 위해 세심하게 결정되고 정밀하게 측정됩니다. 화합물 조성의 변화는 완제품의 성능 특성에 직접적인 영향을 미칩니다.
2. 혼합 및 배합
선택된 원료는 고전단 혼합 장치, 일반적으로 내부 혼합기(폐쇄 혼합) 또는 개방형 분쇄기에서 혼합되어 균질한 화합물을 생성합니다. 신중한 프로세스 제어가 중요합니다.
제어된 온도: 혼합 공정은 EPDM 고무의 조기 가교 또는 분해를 방지하기 위해 정확한 온도 범위(60-80°C) 내에서 수행됩니다. 이 온도 범위를 유지하는 것은 화합물 전체의 균일성을 보장하는 데 중요합니다.
첨가제 분산: 이 단계는 EPDM 매트릭스 내에서 충전제, 가황제 및 기타 첨가제의 완전하고 균일한 분포를 보장합니다. 일관되지 않은 혼합은 최종 씰의 물리적 특성에 변화를 가져와 잠재적으로 조기 고장을 일으킬 수 있습니다.
3. 성형
혼합된 EPDM 화합물은 일반적으로 압축 성형을 사용하여 원하는 씰 프로파일로 성형됩니다.
압축 성형: 이 방법에는 합성된 EPDM을 특별히 설계된 금형 캐비티에 배치하는 작업이 포함됩니다. 그런 다음 프레스를 사용하여 열과 압력을 동시에 가하여 고무를 금형 모양으로 경화시킵니다. 압축 성형은 복잡한 형상과 복잡한 디자인을 생산하는 데 특히 효과적입니다. 결함을 방지하기 위해 압력 및 온도 매개변수를 주의 깊게 모니터링하고 제어합니다.
4. 가황(경화)
가황 또는 경화는 열가소성 EPDM을 열경화성 엘라스토머로 비가역적으로 변형시켜 원하는 기계적 특성을 생성하는 중요한 단계입니다.
열 경화: 이 공정에는 성형된 EPDM을 약 170 ± 5°C의 온도로 5~6분 동안 가열하는 과정이 포함됩니다. 이 열은 폴리머 사슬 사이의 화학적 가교를 시작하여 강력하고 탄력 있는 구조를 만듭니다. 특정 온도와 지속 시간은 최종 밀봉의 제형과 원하는 특성에 따라 최적화됩니다.
5. 후처리 및 품질관리
가황 후에는 여러 품질 관리 단계가 구현됩니다.
트리밍: 원하는 씰 치수를 초과하는 과도한 플래시 또는 재료를 조심스럽게 제거하여 정확한 최종 모양과 크기를 얻습니다.
치수 검사: 씰이 사양에 부합하는지 확인합니다. 치수가 허용 가능한 공차 내에 있는지 확인하기 위해 정밀한 측정이 이루어집니다.
압력 테스트: 각 씰의 무결성과 밀봉 기능은 정의된 압력 수준에 적용하여 테스트됩니다.
성능 테스트: 추가 테스트(예: 인장 강도, 압축 영구 변형, 내화학성)를 사용하여 의도된 적용 요구 사항에 따라 완성된 씰의 전반적인 성능을 평가합니다.
이러한 정확한 단계를 준수하고 엄격한 품질 관리 조치를 취함으로써 제조업체는 까다로운 성능 표준을 충족하고 극한의 온도 조건(-50°C ~ 150°C)에서도 뛰어난 내구성을 제공하는 고품질 EPDM 씰을 생산할 수 있습니다.
