EPDM (에틸렌 프로필렌 디엔 단량체) 씰의 제조에는 고품질, 내구성 및 신뢰할 수있는 씰을 보장하도록 설계된 정확하고 다단계 공정이 포함됩니다. 이 안내서는 각 단계에 세 심하게 자세히 설명합니다.
1. 원료 준비
에틸렌, 프로필렌 및 비 접합 된 디엔의 공중 합체 인 EPDM 고무는 이들 씰의 기본 물질을 형성한다. 풍화와 노화에 대한 내재 된 저항은 광범위한 응용 분야에 적합합니다. 처리가 시작되기 전에 :
재료 선택 및 테스트 : 최종 제품의 품질은 원료의 품질에 직접적으로 의존합니다. EPDM 고무, 충전제 (예 : 카본 블랙 강화 강도 및 UV 저항), 가황 제 (예 : 산화 아연 산화 아연 개시 가교) 및 기타 첨가제 (예 : 유연성을위한 가소제, 장수를위한 소화제)가 정밀한 사양을 충족하도록 엄격한 테스트 절차가 구현됩니다. 일반적으로 사용되는 테스트에는 유변학 측정, 재료 분광법 (FTIR) 및 각 성분의 순도 및 특성을 확인하기위한 화학 분석이 포함됩니다.
정확한 제형 : 각 성분의 정확한 비율은 세 심하게 결정되고 최종 EPDM 씰에서 원하는 특성을 달성하기 위해 정확하게 측정됩니다. 화합물 제형의 변화는 완제품의 성능 특성에 직접적인 영향을 미칩니다.
2. 혼합 및 복합
선택된 원료는 균질 한 화합물을 생성하기 위해 고포 혼합 장치, 일반적으로 내부 믹서 (폐쇄형) 또는 열린 밀로 혼합됩니다. 신중한 프로세스 제어가 중요합니다.
제어 온도 : 혼합 공정은 EPDM 고무의 조기 가교 또는 분해를 방지하기 위해 정확한 온도 범위 (60-80 ° C) 내에서 수행됩니다. 이 온도 범위를 유지하는 것은 화합물 전체의 균일 성을 보장하기 위해 필수적입니다.
첨가제 분산 :이 단계는 EPDM 매트릭스 내의 충전제, 가황 제 및 기타 첨가제의 완전하고 균일 한 분포를 보장합니다. 일관성이없는 혼합은 최종 씰의 물리적 특성의 변화로 이어질 수있어 잠재적으로 조기 실패를 유발할 수 있습니다.
3. 성형
이어서, 혼합 EPDM 화합물은 일반적으로 압축 성형을 사용하여 원하는 씰 프로파일로 형성됩니다.
압축 성형 :이 방법에는 복합 EPDM을 특별히 설계된 금형 공동에 배치하는 것이 포함됩니다. 그런 다음 프레스를 사용하여 열과 압력을 동시에 적용하여 고무를 금형의 모양으로 치료합니다. 압축 성형은 특히 복잡한 형상 및 복잡한 디자인을 생산하는 데 효과적입니다. 압력 및 온도의 매개 변수는 결함을 피하기 위해 신중하게 모니터링하고 제어됩니다.
4. vulcanization (경화)
불카 화 또는 경화는 열가소성 EPDM을 열 이소 화성 엘라스토머로 돌이킬 수 없게 변환하여 원하는 기계적 특성을 생성하는 중요한 단계입니다.
열 경화 :이 과정에는 성형 된 EPDM을 5-6 분 동안 약 170 ± 5 ° C 온도로 가열하는 것이 포함됩니다. 이 열은 중합체 사슬 사이의 화학적 가교를 시작하여 강력하고 탄력적 인 구조를 만듭니다. 특정 온도 및 지속 시간은 최종 씰의 제형 및 원하는 특성에 따라 최적화됩니다.
5. 후 처리 및 품질 관리
가황에 이어 몇 가지 품질 관리 단계가 구현됩니다.
트리밍 : 원하는 씰 치수를 넘어서는 과도한 플래시 또는 재료가 정확하게 제거되어 정확한 최종 모양과 크기를 달성합니다.
치수 검사 : 이것은 씰의 사양에 대한 적합성을 확인합니다. 치수가 허용 가능한 공차 내에 속하는지 확인하기 위해 정확한 측정을 수행합니다.
압력 테스트 : 각 씰의 무결성 및 밀봉 기능은 정의 된 압력 수준에 따라 테스트됩니다.
성능 테스트 : 추가 테스트 (예 : 인장 강도, 압축 세트 및 화학 저항)가 사용하여 의도 된 응용 요구 사항에 따라 완성 된 씰의 전반적인 성능을 평가합니다.
이러한 정확한 단계를 준수하고 엄격한 품질 관리 측정을 사용함으로써 제조업체는 고품질 EPDM 씰을 생산할 수 있으며, 최대 온도 조건 (-50 ° C ~ 150 ° C)에서도 탁월한 내구성을 제공 할 수 있습니다.
