EPDM (エチレンプロピレンジエンモノマー) シールの製造には、高品質、耐久性、信頼性の高いシールを確保するために設計された正確な多段階プロセスが含まれます。このガイドでは、各ステップを詳しく説明します。
1. 原料の準備
エチレン、プロピレン、および非共役ジエンの共重合体である EPDM ゴムが、これらのシールの基材を形成します。耐候性や老化に対する固有の耐性により、幅広い用途に適しています。処理を開始する前に:
材料の選択とテスト: 最終製品の品質は、原材料の品質に直接依存します。 EPDMゴム、充填剤（強度や耐UV性を高めるカーボンブラックなど）、加硫剤（架橋を開始させる酸化亜鉛など）、その他の添加剤（柔軟性を高める可塑剤、寿命を高める酸化防止剤など）が正確な仕様を満たしていることを確認するために、厳格な試験手順が実施されています。一般的に使用される試験には、各成分の純度や特性を確認するためのレオロジー測定、材料分光法 (FTIR)、および化学分析が含まれます。
正確な配合: 最終的な EPDM シールで望ましい特性を達成するために、各成分の正確な割合が細心の注意を払って決定され、正確に測定されます。コンパウンドの配合の違いは、最終製品の性能特性に直接影響します。
2. 混合と配合
選択された原材料は、高せん断混合装置、通常は密閉型ミキサー (クローズドミックス) またはオープンミルで混合され、均質な化合物が生成されます。慎重なプロセス管理が非常に重要です。
温度制御: EPDM ゴムの早期架橋や劣化を防ぐために、混合プロセスは正確な温度範囲 (60 ～ 80°C) 内で行われます。この温度範囲を維持することは、コンパウンド全体の均一性を確保するために不可欠です。
添加剤の分散: このステップにより、EPDM マトリックス内に充填剤、加硫剤、その他の添加剤が完全かつ均一に分散されます。混合が一貫していない場合、最終シールの物理的特性に変動が生じ、早期故障が発生する可能性があります。
3. 成形
混合された EPDM コンパウンドは、通常は圧縮成形を使用して、目的のシール プロファイルに成形されます。
圧縮成形: この方法では、配合された EPDM を特別に設計された金型キャビティに配置します。次に、プレスを使用して熱と圧力を同時に加えて、ゴムを金型の形状に硬化させます。圧縮成形は、複雑な形状や複雑なデザインを作成する場合に特に効果的です。圧力と温度のパラメータは、欠陥を避けるために注意深く監視および制御されます。
4. 加硫（加硫）
加硫または硬化は、熱可塑性 EPDM を熱硬化性エラストマーに不可逆的に変化させ、望ましい機械的特性を生み出す重要なステップです。
熱硬化: このプロセスには、成形された EPDM を約 170 ± 5°C の温度に 5 ～ 6 分間加熱することが含まれます。この熱によりポリマー鎖間の化学架橋が開始され、強力で弾力性のある構造が形成されます。具体的な温度と持続時間は、最終シールの配合と望ましい特性に基づいて最適化されます。
5. 後処理と品質管理
加硫の後、いくつかの品質管理手順が実施されます。
トリミング: 希望のシール寸法を超える余分なバリや材料を慎重に除去して、正確な最終形状とサイズを実現します。
寸法検査: シールが仕様に適合していることを確認します。寸法が許容範囲内に収まることを確認するために、正確な測定が行われます。
圧力テスト: 各シールの完全性とシール能力は、規定の圧力レベルにさらしてテストされます。
性能試験: 追加の試験 (引張強度、圧縮永久歪、耐薬品性など) を使用して、意図した用途要件に従って完成したシールの全体的な性能を評価します。
これらの正確な手順を遵守し、厳格な品質管理措置を採用することにより、メーカーは、要求の厳しい性能基準を満たし、極端な温度条件 (-50°C ～ 150°C) の下でも優れた耐久性を発揮する高品質の EPDM シールを製造できます。
