生ゴムから完成したエラストマー製品までの過程には、慎重に調整された一連の加工ステップが含まれており、それぞれのステップが望ましい性能特性を達成するために不可欠です。これらのステップには一般に、素練り（可塑化）、混合、カレンダー加工または押出加工、成形、および加硫が含まれます。各プロセスには最終製品に応じた固有の要件があり、さまざまな補助操作によってサポートされています。
処理シーケンス
必要な配合成分をゴムマトリックスに組み込むために、生ゴムはまず 素練りを受けますとしても知られる 可塑化。この工程によりゴムの可塑性が高まり、加工が容易になります。続いて、 。 カーボン ブラックとさまざまなゴム添加剤をゴムに十分に混合し、均質な化合物を作成します得られた化合物は、その後、 押出成形 または カレンダー加工を使用してプリフォームに成形されます。次に、所望の形状に応じて、でこのプリフォームを繊維材料（カレンダー加工または接着剤塗布によってコーティング）または金属部品と組み合わせて 成形段階 、半製品を作成します。最後に、 加硫により プラスチック半製品が弾性の高い完成品に変わります。
硬化後のトリミングとバリ取り
オイルシール、Oリング、その他のシール部品など、高精度が要求されるゴム製品の場合、余分な材料を除去して寸法精度を確保するために、追加のトリミングやバリ取り作業が必要です。この重要な仕上げステップで使用できる方法には、手動トリミング、機械トリミング、極低温バリ取りなどがあります。
トリミング方法の比較
| 方法の | 説明 | 長所 | 短所 | 適切な用途 |
|---|---|---|---|---|
| 手動トリミング | ナイフやその他のツールを使用して手動でバリを除去します。 | シンプルで安価なセットアップ。 | 労働集約的、低効率、一貫性のない品質、オペレータエラーのリスクが高い。 | 少量生産、自動化が不可能な複雑な形状の部品。 |
| 機械的トリミング | ダイカット、砥石による研削、ロータリーナイフトリミングなどの方法を使用してバリを除去します。 | 手動トリミングよりも効率が高く、より一貫した結果が得られます。 | 特定の部品形状に限定されるため、高精度部品には適さない場合があります。 | 厳しい公差を必要としない単純な形状の部品。 |
| 極低温デフラッシュ | 特殊な極低温バリ取り装置を使用し、低温環境 (通常は液体窒素を使用) でバリを脆化し、特殊な媒体 (発射体) を部品に衝突させることでバリを除去します。 | 高効率、部品あたりのコストが低く、幅広い部品に適しており、品質が安定しています。 | 初期投資が高くつき、専用の機器が必要になります。 | 大量生産、高精度で複雑な形状が必要な部品。 |
A. 手動トリミング
この方法では、ナイフやその他の手工具を使用して手動でフラッシュを除去します。手動トリミングはシンプルで安価なセットアップを提供しますが、労働集約的で効率が低く、品質が不安定になります。また、オペレーターのミスも発生しやすいため、大量生産や厳しい公差が必要な部品にはあまり適していません。
B. 機械的トリミング
ダイカット、砥石研磨、ロータリーナイフトリミングなどの機械的トリミング方法は、手動トリミングと比較して効率が高く、より一貫した結果が得られます。ただし、これらの方法は通常、特定の部品形状に限定されており、高精度部品には適さない場合があります。
C. 極低温デフラッシュ: 現代の標準
特殊な装置を使用する極低温バリ取りは、ゴム部品のバリ取りの主要なプロセスとして浮上しています。この方法では、液体窒素 (LN2) を使用して、極低温でフラッシュを脆化させます。続いて、特殊な媒体 (発射体) がその部品に噴射され、脆いバリを迅速に除去します。極低温バリ取りは、高効率、部品あたりのコストが低く、幅広い製品に幅広く適用できるため、厳しい品質基準を満たすための好ましいプロセスとなっています。
結論として、ゴムの加工は多面的なプロセスです。信頼性の高い製品を作るためには、各工程を注意深く管理する必要があります。初期段階から加硫後のトリミング方法に至るまで、その方法には熟練が必要です。
